Рудник в цифре: какие технологии Индустрии 4.0 выбирает горнодобывающий бизнес

IT Заполярья

Крупнейшие игроки горнодобывающего рынка России постепенно наращивают число технологических проектов, оцифровывая свои мощности.

К примеру, «Норникель» на сегодняшний момент модернизирует свою IT-инфраструктуру, это позволит создать прочную основу для digital-проектов. До конца 2019 года запланировано обновление центров обработки данных (ЦОД, или дата-центров).

Так, в дата-центрах на двух производствах — в Заполярном филиале и на базе Кольской горно-металлургической компании — внедрена единая промышленная система диспетчеризации и управления. После модернизации мощность IT-оборудования оценивается в 275 кВт.

Обновленные мощности дата-центров станут прочной базой для цифровизации «Норникеля» / фото nornickel.ru

«Модернизация дата-центров позволила повысить их отказоустойчивость, увеличить емкость и достичь необходимого уровня безопасности хранения и обработки данных. Общая стоимость модернизации инженерной инфраструктуры ЦОДов «Норникеля» составляет более 450 млн рублей», — отмечается в материалах компании.

Кроме того, «Норникель» построил с нуля два новых дата-центра осенью 2018 года, мощность оборудования — до 90 кВт.

Одним из ключевых элементов инфраструктуры станет новый ЦОД в головном офисе «Норникеля», он появится в Москве до конца 2020 года. Объект будет включать в себя наиболее критичные корпоративные системы (например, SAP ERP), а также понадобится для резервирования жизненно важных систем, обеспечивающих бизнес-процессы.

Оперативные изменения

Цифровизация упрощает контроль производственных процессов на предприятиях РМК / фото rmk-group.ru

В Русской медной компании (РМК) цифровизация востребована на производственных процессах, где задействовано большое число оперативных вычислений, рутинных операций, онлайн-мониторинг технологических параметров и т. д.

Например, в 2019 году запущены в работу системы управления и мониторинга производства на Михеевском горно-обогатительном комбинате. IT-платформы позволяют операторам отслеживать рабочие параметры всех агрегатов на обогатительной фабрике — начиная с гирационной дробилки на борту рудника и заканчивая насосной станцией оборотного водоснабжения.

Группа также внедрила систему Enterprise Resource Planning (ERP) на шести предприятиях. С ее помощью сотрудники РМК могут контролировать наличие необходимых комплектующих на складе, планировать их потребность и отправлять заявки на покупку в автоматическом режиме. Как уточняют в компании, это позволяет оптимизировать запасы, с высокой точностью планировать бюджет и ремонтные работы, повышать оперативность принятия решений.

На сегодняшний момент 80% процессов на предприятиях автоматизировано.

Датчики в разрезе

«Полиметалл» постепенно автоматизирует процессы подземных работ / фото polymetalinternational.com

Постепенно оцифровываются и автоматизируются рабочие процессы на предприятиях «Полиметалла». Так, дочернее «Серебро Магадана» решило внедрить систему управления подземными горными работами. В конце зимы IT-система была запущена в пилотном режиме на участке месторождения Лунное в Магаданской области. Разработчиком выступила компания «ВИСТ Групп» (входит в группу компаний «Цифра»).

«Созданное для опытного участка программное обеспечение позволило автоматизировать формирование единой производственной отчетности на производственных участках «Серебра Магадана» с учетом всех имеющихся особенностей подземной отработки. Были подключены в систему два подземных автосамосвала и погрузочно-доставочная машина, работающие в общем цикле», — уточнили в «ВИСТ Групп».

Другой пример цифровизации процессов в горной промышленности можно увидеть в Сибирской угольной энергетической компании (СУЭК). На одном из объектов — на разрезе «Тугнуйский» в Бурятии — автоматизируют и роботизируют систему бурения скважин, проект стартовал весной 2019 года.

«Укомплектованный датчиками и оснащенный специально разработанными алгоритмами буровой станок Epiroc Pit Viper 271 будет способен автономно выполнять большинство операций, которые обычно совершает в ручном режиме находящийся в кабине оператор», — рассказали в «ВИСТ Групп».

Для бурового станка разработаны специальные алгоритмы, техника может автономно вести работы на разрезе / фото epiroc.com

Предполагается, что диспетчер будет удаленно контролировать работы техники, а при возникновении нестандартных задач сможет переключить управление на себя. Специалисты «ВИСТ Групп» намерены «научить» станок автономно наращивать и разбирать буровой став, диагностировать свое техническое состояние в реальном времени и т. д. Оборудование будет самостоятельно перемещаться по участку при помощи спутниковой навигации и сканирования окружающего пространства.

Новые решения для производства, новинки автоматизации и роботизации — самые актуальные разработки по данным направлениям будут представлены на ИННОПРОМ-2019.

Страной-партнером юбилейной, десятой выставки объявлена Турецкая Республика, флагманская тема экспозиции и деловой программы — «Цифровое производство: интегрированные решения». Приглашаем вас принять участие в ИННОПРОМ-2019 с 8 по 11 июля.